知识产权就更厉害了。
说起造车专家，丰田永远无法回避C位。诞生于日本战后资源稀缺背景和“多品种、小批量”市场环境的“精益生产”理念，经过半个多世纪的不断打磨和发展，已经成为汽车行业的神话。即使流水线上的产品很普通，甚至很枯燥，但背后的造车哲学一直被行业后来者奉为圭臬。
由于丰田是造车专家，广汽丰田南沙工厂作为丰田全球标杆工厂，是专家中的专家，其水准从高达95%的一次合格率和低至27个维修站就可见一斑。众所周知，集约化生产是精益生产的重中之重，丰田的集约化生产体现在每一个微小的细节上。以厂内物流为例，它采用工程后拉动的形式，根据生产线的需要，用厂内物流车将零件从收入港运送到SPS提货区，需要多少就纳入多少，实现中间过程的“零库存”。零部件包括供应商也可以实现零库存。在用于生产模式转换的库存区域，也通过高效的库存管理实现稳定的生产节奏和库存减少。南沙工厂最低安全可以在仓库4小时，其他行业一般都在12小时以上，这就是JIT(Just？在？时间)的体现。
欣赏传统巨头的深厚功力，再来看看造车的新兴力量的水平。作为新能源的领军者，出生于硅谷的特斯拉有着无数天生的极客气质，其以光速完工的上海临港工厂也被马斯克命名为“超级工厂”。那么，超级化身在哪里？
从特斯拉发布的视听资料中不难发现，临港工厂总装车间采用一条主线多条分线同步生产的模式。空中转运主要由螺旋升降机完成，大量使用待组装零件的地面转运。这种车辆可以通过磁条引导读取地标指示，根据地标指示停靠在相应的车站。在生产过程中，超级工厂还会运用大量的人工智能识别技术、自学习趋势预测技术、机器人视觉系统、人机合作技术、AR/VR等技术，实现整个制造过程的智能化和数字化。未来甚至可以率先在工厂实现物流车行驶自动化。
看过国外品牌的样板工厂，中国品牌有什么代表作吗？答案当然是肯定的。最近通过直播刷了一波存在感的克林余姚工厂就是其中的佼佼者。开门主装配、库卡机械手、ABB/DURR机器人等看得见摸得着的硬核重型装备就不用说了，即使在经常被忽视的软件层面，克林余姚工厂也走在了国际同行的前列。
源自沃尔沃的制造过程控制、零部件管理体系、质量追溯体系等全流程质量管理体系，让力克工厂从一开始就站在了巨人的肩膀上。拥有自主知识产权的MES生产信息管理系统更是如虎添翼。使用电动拧紧工具，可以实时监控和跟踪小至螺钉的扭矩。此外，柯灵余姚工厂在物料配送上充分利用PTL照明和防错系统，车间多线SPS送料，AGV小车自动配送，大大提高了生产线的效率。
力克从人类命运统一的角度出发，将沃尔沃领先的绿色生产理念融入到工厂建设中。余姚工厂冲压车间使用纯电动叉车，相比传统柴油车实现了低噪音零排放。涂装车间采用干式喷漆室，以纸箱为过滤材料收集过滤漆雾，不适合循环水泵，比传统湿式喷漆室更节能环保。油漆涂料也采用健康材料，水溶性涂料——VOC含量降低90%，单位成本是沥青垫片水性SSD(可喷涂阻尼)的4倍，也已广泛应用于生产线。而且，世界先进的全自动排气抽气设备，伴随循环，有效消除了汽车启动尾气对车间空气的污染，为员工带来更健康舒适的工作环境。
从自动化到集约化，再到人性化和绿色化，伴随着汽车工业，如今的汽车工厂越来越完善和强大。拥抱科技，但不忘以人为本；更加注重效率和环保。上述工厂作为行业内的领头羊，无论是环境生态还是经济生态，都在进行有价值的探索，工厂建设和区域生态发展* * *蓝图的实现或许就在不远的将来。
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