惠生工程(中国)有限公司技术创新案例

A.甲醇制烯烃的先进分离技术

采用“预切割+吸油”工艺替代传统的深冷脱甲烷系统，流程简单，没有深冷分离单元，不仅节省了大量的设备投资，而且大大降低了能耗，提高了乙烯回收率。

2010年7月，该技术被陕西蒲城清洁能源化工公司应用于其一期68万吨/年示范装置的烯烃分离装置，标志着我国具有自主知识产权的烯烃分离技术取得重大突破。

2012，10年6月，惠生工程与山东阳煤恒通化工有限公司签订30万吨/年甲醇制烯烃装置工程设计合同及烯烃分离单元专利实施许可、工艺包编制及技术服务合同。这是继浦城项目后，辉盛工程自主研发的烯烃分离技术的又一次商业应用。

B.壳牌开发新一代清洁煤气化技术

惠生工程和壳牌结合各自在R&D、设计和工程方面的优势，在中国共同开发低成本、环保、适应性广的混合气化技术，扩大煤化工、制氢和化肥行业对合成气的市场需求，进一步为中国煤炭资源的清洁高效利用做出贡献。

以技术创新推动节能减排

C.煤制甲醇成套节能降耗技术

采用换热网络夹点技术对煤制甲醇生产全过程进行分析和优化，以达到全厂设计能耗最低、资源消耗最少、排放最小的目标。其核心是惠生专利技术:一种甲醇热泵蒸馏工艺，节省了冷热公用工程的消耗。与传统的甲醇双效精馏工艺相比，综合能耗可降低50%左右。采用“煤制甲醇工艺节能降耗成套技术”，吨甲醇水耗可降低30%，运行能耗可降低17%。

d .用一个降粘塔实现两套急冷油系统降粘的节能降耗技术。

针对国内几套乙烯装置急冷油系统运行困难的情况，通过技术创新，在国内首次应用了“以乙烷、丙烷裂解炉裂解气为汽提介质，设置一个减粘塔作为两套急冷油系统的减粘工艺”的技术，设备投资少，效果显著。根据装置特点，采用“乙烷炉裂解气作为汽提介质的减粘塔技术”，有效降低急冷油粘度，增加稀释蒸汽量，有效减少工艺污水排放，节能减排效果明显。

E.甲醇催化蒸馏制二甲醚技术

辉盛专利技术:固定床反应器与催化蒸馏相结合生产二甲醚的方法。系统研究了甲醇催化精馏脱水合成二甲醚的工艺。实验表明，采用液相固定床结合催化蒸馏技术，甲醇单程转化率可达95%以上，比气相合成技术节能47%以上，工艺简单，投资少。