简国际汽车设计(北京)有限公司企业特征

商用车整车及零部件研发市场表现突出。自上世纪90年代初以来，公司核心团队开发的汽车产品在国内市场累计销量达300多万辆，2008年年销量达50多万辆。产品涵盖主流商用车主导产品，如欧曼重卡、东风新轻卡、北汽轻卡及SUV、江淮卡车等。

2.市场与产品技术和造型艺术的无缝连接。

凭借20多年积累的产品开发经验和对国内目标市场的跟踪研究，能够及时准确地把握目标市场体量和结构的变化趋势，根据不同的客户市场需求，为客户提供准确的产品定位和具体的产品开发服务，提出合理准确的产品组合规划，基本开发成功一个。

基于对国内汽车市场的了解，并根据全球汽车造型的发展趋势，结合目标市场用户的审美趣味，对产品造型进行准确定位。从效果图到全尺寸模型的全过程建模可行性研究细致准确，保证了建模与产品结构工程设计的有机融合，有效避免了行业内常见的建模错位和“美而无用”的新品上市。

我们拥有一支具有自主开发能力的设计团队，可以提供造型趋势分析、内外造型设计、造型模型制作、样件制作、色彩和面料开发等一系列整车设计服务，包括计算机辅助造型(CAS)、空气动力学仿真等。曲率梳和高光相结合的A级曲面评价方法表明，该曲面符合欧美日汽车公司的A级曲面标准。除此之外，我们还与中央美院成立了一个简单-杨梅汽车创意设计中心，这是国内最顶尖的造型创意平台，为客户提供更多高品质的创意设计方案。

3、新产品质量提前策划(APQP)能力

公司主要领导是科技部和国家发改委直属重大项目评估机构特聘的汽车技术专家，亲自主持新产品质量前期策划会议。在项目策划阶段，制定新产品开发的指导原则、重点难点内容、关键技术、实施路线和风险规避措施，经审查批准后作为后续开发的指导性文件，也作为造型设计、产品结构设计、试制和试验验证的输入条件。

长期关注研究欧洲、日本汽车技术发展动态，与欧洲、日本汽车公司保持广泛联系和交流，参加欧洲、日本年度汽车展览会，获取国际最新汽车技术数据和信息。在此基础上，结合国内市场需求特点和技术资源的可获得性，产品规划和开发更具前瞻性和差异化。

4、替代车辆开发项目的管理能力

公司核心团队成员通过多个重大换代车型开发项目的实践，总结出一套高效实用的项目管理流程。在整车开发项目中，采用矩阵式组织管理结构，充分利用知识、技能、工具和技术对资源进行规划、组织、引导和控制，强调设计过程的同步性、并行性和系统性，以及相关职能部门之间的协调和集成。最终，置换项目保质保量，按时顺利投产。

5、设计流程和设计标准体系。

经过二十多年高强度新产品设计开发的实践和积累，形成了今天简单、实用、科学、细致的开发流程，保证了新产品开发的高效、快速和优质。

它拥有完整的设计标准和规范体系，包括国际标准、国家标准、行业标准、欧洲、美国和日本汽车公司标准，此外还有简化的公司特定标准和规范体系，从研究和设计到制造和维修。强大的简化标准数据库是新开发产品性能和质量的重要保证。

6.庞大的设计数据库

国内外商用车、乘用车基准数据库上百个，包括:三维数字模型、2D图纸、外形结构图片、工程分析报告、试验报告、扫描点云、人机工程数据等。，在新产品的策划阶段作为产品对标的基础数据，为新产品的结构设计和开发提供重要参考，也是新产品性能设计的基本依据。

许多具有国家知识产权部门授予的simple自主知识产权的计算机辅助设计和计算分析专家软件系统，包括发动机应用工程专家系统、商用车计算机辅助设计软件系统、乘用车计算机辅助设计软件系统、商用车数据库应用系统、汽车动力总成悬置系统计算机辅助设计系统、simple PDM产品数据管理系统等。，在提高开发质量、缩短开发周期方面发挥重要作用。

7、设计质量控制和改进

严格遵守简化的设计标准和流程，在新产品开发全过程中进行质量检查和节点评审，在产品设计过程中采用DFMEA分析技术，对组成产品的子系统和零件进行分析，对组成过程的每一个过程进行逐一分析，找出所有潜在的失效模式，分析可能产生的不良后果，提前采取必要的措施。还采用精确的清单控制过程来提高产品的设计质量和效率。

采用现代车身设计技术，车身开发全过程采用主断面控制法和三维结构设计技术，以及人机工程技术、CAE分析验证、DMU和模块化设计。采用GD &；采用t方法设计2D图纸，包括零件定位参考策略、DTS定义、白车身质量控制规划、零件和总成几何尺寸检测、R & R评价、螺旋车制造和装配、车身几何尺寸故障诊断和白车身质量综合评价，以保证白车身制造公差的合理分配，从而控制零件和整车的制造质量。

基于对目标市场和客户需求、条件的准确把握，可以提出合理的产品组合规划和机箱平台规划；擅长新底盘平台的集成优化设计和关键零部件的新开发；根据车辆总体设计性能目标、底盘平台规划和产品定位，利用专用车辆设计计算分析软件和CAE分析，对社会成熟零部件资源进行优化匹配和底盘新开发，确保车辆的性能、可靠性和成本控制目标。

具备“四大流程”的基本分析能力。通过(1)与工厂设计院的密切合作；⑵与工装系统供应商的合作；⑶通过聘请日本和台湾省工装技术专家等合作方式，将冲压、焊接、涂装、总装等工艺问题解决在产品设计阶段，大大缩短了产品开发周期，充分体现了面向制造的设计理念。同时，RPS & amp；PLP技术根据冲压件和焊装件的尺寸特征的等级和产品制造过程中的误差传递，在零件、总成、分总成和白车身结构的图纸上逐级设计产品定位参考系或产品误差的主要控制点，从而有效控制产品质量，降低成本。

以欧洲、日本最新款为基准，结合产品定位制定产品质量标准。根据质量设计标准的要求，为新设计的零件或修改的零件设计质量参考书和二维工程图。通过供应商的质量控制流程、各阶段的样品提交流程、零件功能评估、多轮样车试装配验证和测试，供应商提交的零件质量能够满足设计要求。

8.较强的设计验证能力

充分研究基准车和竞品车，确定整车设计性能指标，分解目标。CAE分析手段可以从概念设计全面应用到产品开发的各个阶段，通过参数和有限元结构优化、流场分析和动态仿真，实现整车和主要系统的匹配设计和性能优化，保证开发各阶段的产品性能在控制目标之内。

⑴CAE仿真计算分析能力强:根据CAE分析规范，对外观造型、整车、车身及各系统总成进行分析计算，在开发阶段就能预测产品的性能，并提出相应的优化方案。

⑵样车设计验证的全部手段:拥有5000多平方米的样车试制车间和齐全的计量检测设备，可同时进行多辆样车的试制、计量和设计验证。

设计验证项目包括:外流场、体模态、内流场和温度场、碰撞安全、RP结构验证、螺杆体试制验证、BIW试焊验证、OTS样机验证、T1 ~ T3样机试制装配等。

拥有完整的制模工具和设备，包括五轴数控铣削设备、多套三坐标测量装置和多个制模平台，可同时制作重型卡车、轻型卡车或中型客车的六个全尺寸油泥或树脂模型，配以仿真RP灯、新色漆等装饰件，使模型更加完整真实，为客户领导的市场开拓和决策提供良好的条件。

9.丰富的供应商资源和同步开发经验。

公司多年来积累了丰富的国内外供应商体系资源，为客户提供针对特定产品质量和价格定位的供应商体系优化解决方案。同时具有与制造、技术等上下游部门并行工作的经验。

我们与欧洲和日本的许多汽车关键零部件模具制造商保持着良好的合作关系，在汽车工装开发领域有着广泛的学习和交流渠道。同时，公司还与国内众多有实力的模具、焊装线、检具生产厂家，以及内外饰件、电器、底盘件的系统供应商形成了良好的工装体系，具有简单的特点。

10，目标成本的精细设定、分解和控制

公司拥有丰富的基本车型目标成本数据库，根据项目产品规划确定的新产品总体目标成本逐级分解，最终确定每个具体零部件和总成的目标成本，在设计开发的各个环节实施成本控制，并协助主机厂进行目标成本的全过程管理，确保总体目标成本控制目标的最终实现。

11，绿色设计理念

注重绿色设计，在产品设计阶段考虑使用的材料，尽量选择可回收的材料，采用对环境影响小的制造技术。绿色设计的理念贯穿于产品的整个生命周期。

12，客户端开发系统建设及人员培训协助

在项目开发和推广过程中，为长期战略合作客户提供二级R&D系统建设的咨询和相关技术人员的培训帮助。