沈飞，航空工业，利用国产装备开创发展新局面。
截至7月9日，课题组已建成数字化车间层面的国产高档数控装备集中示范应用基地。
聚智聚力，引智增力，精准发力。
高端数控装备是国家战略物资，是军工高端制造产业链的核心，事关国家安全，是国家长期和重点支持的方向。航空工业沈飞承担了重大专项“梁、框、肋等典型飞机结构件制造领域高档数控机床综合示范应用”，是国家科技重大专项立项以来支持力度最大的项目。沈飞公司党委书记、董事长钱亲自担任项目负责人，副总经理、总工程师担任项目副组长、执行组长，沈飞公司上下齐心协力，齐新积极推进国产高档数控装备在航空制造领域的示范应用。“三分三十秒，夹紧完毕。这个自动夹具真好用！”沈飞数控机床操作工肖楠激动地说，肖楠一直在加工座椅滑轨项目:“以前装夹零件，蹲半个多小时，在几十块压板前低头冒汗，一次找直找正都不能成功。即使重复了很多次，也可能达不到要求。通常需要大约两个半小时来完成零件的整体夹紧。人累了也没关系。关键是处理效率不高。现在这个老大难问题终于彻底解决了，效率也大大提高了。”沈飞技术研究所机械加工与智能组副组长李也很高兴，“生产问题解决了，研究方向对了。国产高端数控装备的深入应用，不仅有利于国内高端装备制造业的发展，也有利于航空工业的长远发展。”也是他发现并首次提出了座椅滑轨零件的夹紧问题。他专门写了请示报告，批复实施后，参与方案讨论15次，最终敲定夹具设计方案。作为该项目的承担团队，大连理工大学王永青与沈飞公司通力合作，根据生产需求确定气动夹紧方式。同时，根据沈飞的具体要求，设计了夹具的三维模型，并按照模块化方案制造了夹具。团队多次与沈飞公司积极沟通讨论。经过几轮方案讨论，最终研制出自动夹紧测量系统，并制造出独立控制台。该项目达到了预期的效果。
专注于生产、技术创新和成果转化。
柔性自动夹具是沈飞公司目前数控加工中自动化程度最高的一套夹具。具有完全自主知识产权，满足各种座椅滑轨零件的夹紧要求，实现了模拟人力自动压紧零件顶部、大侧向推力自动可控顶升、直线度高速自动测量、变形自动校正、监控过程可视化等功能。解决了传统螺栓夹具或专用手工装配时稳定性和一致性差、劳动强度大、夹紧效率低等问题，使飞机大型复杂零件的工艺准备时间从2.5 ~ 3.5小时缩短到3 ~ 7分钟，效率提高21倍，大大提高了生产效率和生产率。该项目是国内航空制造业最大的国产装备示范基地，采用“四国”全部产品(100%国产机床、100%国产系统、100%国产刀具、100%国产工业软件)，填补了飞机大型铝合金结构件卧式加工生产线等多方面的国内空白。提升了我国航空关键零部件的制造能力、加工效率和生产能力，增强了军事装备保障能力，提高了军用飞机制造的自主可控性和国防保障水平，助力航空制造业进入智能制造，促进了中国制造2025目标的实现。高端制造装备是世界航空工业的重要手段和支撑。沈飞公司围绕设备，主动创新工作方法，优化工作流程，提高产品制造质量和效率。示范基地所有材料均采用自动化工具运输，工具采用AGV小车运输，羊毛/零件采用RGV轨道运输，芯片采用集中排屑减容装置运输。同时，示范基地配备中央控制室，实现基地运行的可视化控制。沈飞公司着眼生产实际，积极推进技术创新，加强技术成果转化，实现产品质量和生产效率的稳步提升，汇聚智慧和力量，精准发力，全力推动沈飞公司产品又好又快高质量发展，全力打造法治沈飞、数字沈飞、精益沈飞，开创新时代公司高质量发展新局面。